故障

故障系列

解決辦法

電
機(jī)
超
電
流

1、泵揚(yáng)程高于管路實(shí)際揚(yáng)程。
2、葉輪與護(hù)板有磨擦。
3、配帶電機(jī)功率小。
4、軸承損壞。
5、電機(jī)軸與泵軸不同心。

1、降低泵揚(yáng)程或關(guān)小泵出口閥門。
2、調(diào)節(jié)葉輪軸向位置，克服磨擦。
3、換大功率電機(jī)。
4、換新軸承。
5、調(diào)節(jié)兩軸同心度。

泵啟
動(dòng)時(shí)
不
上泵

1、沒(méi)有排除泵內(nèi)空氣。
2、吸入管路系統(tǒng)進(jìn)氣。
3、軸封處進(jìn)氣。
4、吸入管路或葉輪堵塞。

1、增加排氣措施。
2、排除進(jìn)氣原因。
3、調(diào)節(jié)填為密封性能，保證軸封水 水量和水壓。
4、排除堵塞。

泵
揚(yáng)
程
低

1、泵揚(yáng)程低于管路實(shí)際揚(yáng)程，而造成 泵流量小。
2、管路汽蝕余量小于泵必須汽蝕余量造成泵量小。
3、泵進(jìn)口閥門沒(méi)有展開(kāi)或閥門已損壞造成泵氣蝕。
4、吸入管路系統(tǒng)進(jìn)氣。
5、吸入管路或葉輪堵塞。
6、渣漿濃度太大。

1、提高泵揚(yáng)程。
2、造管路裝置，使管路汽蝕余量大于泵
必需汽蝕余量或換汽蝕性能滿足管路裝置要求的泵。
3、展開(kāi)進(jìn)口閥門或更換新閥門。
4、排除進(jìn)氣原因。
5、排除堵塞。
6、降低渣漿濃度或換大一規(guī)格口徑的泵。

泵
振
動(dòng)
與
噪
聲

1、泵或管路安裝不牢。
2、泵在汽蝕狀態(tài)下進(jìn)行。
3、泵電機(jī)不同心。
4、葉輪或聯(lián)軸器靜不平衡量超差
5、聯(lián)軸器彈性墊損壞。
6、軸承損壞。
7、渣漿供量不足引起泵抽空。
8、管泵特性不匹配造成泵汽蝕。
9、吸入管路或葉輪堵塞。
10、局部窩氣。
11、引起泵振動(dòng)和噪聲的原因很多，
需要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，具體解決。

1、加固裝牢。
2、調(diào)整管泵汽蝕特性使管路汽蝕余量大于泵必需汽蝕余量。
3、調(diào)節(jié)兩軸同心度
4、葉輪或聯(lián)軸器生重作靜平衡，使之合格。
5、更換新彈性墊。
6、更換新軸承。
7、增加渣漿量或關(guān)小泵出口閥門。
8、調(diào)節(jié)泵特性使之與管路特性相匹配。
9、排除堵塞。
10、在窩氣處加排氣閥排除窩氣。

軸
封
漏
漿

1、沒(méi)加軸封水或軸封水壓力太小。
2、填料裝的松或安裝不正確。
3、填料已壞。
4、軸套嚴(yán)重磨損。
5、機(jī)械密封安裝不合格。

1、增加軸封水或加大軸封水壓力。
2、調(diào)節(jié)填料松達(dá)到密封性能，按5-4條安裝填料。
3、更換新填料。
4、更換新軸套。
5、重新安裝機(jī)械密封。

軸承組
件漏油

1、加油過(guò)多。
2、軸承壓蓋密封墊未裝好。
3、油標(biāo)處漏油。

1、加油到油標(biāo)指示位置。
2、重新裝好。
3、重新裝好油標(biāo)。

軸
承
熱

1、管泵特性匹配不當(dāng)，引起泵振動(dòng)、抽空、汽蝕所致。
2、電機(jī)軸與泵軸不同心。
3、聯(lián)軸器彈性墊已損壞。
4、油太臟或油室進(jìn)漿。
5、軸承珠架磨損或已壞。

1、調(diào)節(jié)管泵特性使之合理匹配。
2、調(diào)整兩軸同心度。
3、更換新彈性墊。
4、更換新油防止油室進(jìn)漿。
5、清洗油室更換新軸承。